Траворезка своими руками: как сделать в домашних условиях из зернодробилки, болгарки или стиральной машины?

Введение

У каждого из вас есть наверняка загородный дом или дача. Конечно же на приусадебном участке есть сад, огород, игровые площадки и зоны для отдыха. На данной территории хочется всегда поддерживать чистоту. Каждый из нас думал, куда же девать павшие ветки, высохшие деревья, кустарники и прочую траву.

Вот к чему я и веду, что отлично справиться с данной задачей садовый измельчитель веток и прочей поросли. Про такой полезный инструмент и пойдет сегодня речь, ведь купить устройство не каждому по карману.

Инструкция по изготовлению

Перед началом работ вы должны понимать, что без навыков в слесарно-сварочном деле невозможно сделать даже самый простой механизм, измельчающий ветки. Кроме того, валы и подшипниковые корпусы может выточить опытный слесарь в мастерской. Если найдете готовые узлы от старых станков, — вам повезло.

Весь процесс можно условно разделить на несколько этапов:

• Подбор конструкции веткоруба;
• Выбор двигателя для привода с расчетом главной передачи;
• Заготовки для деталей, которые вытачивают на токарных станках;
• Сбор рамы;
• Установка привода, режущего механизма и ременной передачи;
• Монтаж защитного кожуха и бункера.

Стоит отметить, что речь идет именно о ременной передаче, так как она отличается простотой изготовления и безопасностью в ходе эксплуатации. Так, если произойдет перегрузка или возникнет аварийная ситуация, ремень соскочит либо проскользнет, не причинив вред человеку, в отличие от жесткой связи с цепями (редуктор).

Относительно подбора конструкции можно дать несколько советов, в частности:

1. Дисковый механизм — идеальное решение для получения мелкой древесной стружки с минимальными расходами.
2. Когда в планах измельчение небольших веток на крупные куски, подойдет конструкция в виде фуганка.
3. Если в больших количествах дробить ветки, диаметр которых не превышает 5 см, сделайте дисковую щеподробилку.

Мелкую стружку и щепу садоводы часто используют для приготовления компоста и мульчи. Из них можно изготовить и топливные брикеты для отопления загородных домов.

Выбор двигателя

От показателя мощности привода зависит, ветки какого диаметра вы сможете переработать с помощью щеподробилки, сделанной собственными руками. Не нужно приобретать электрические моторы, имеющие слишком большую мощность: расход электроэнергии не будет соответствовать выполненным работам.

Читать также: Насосная станция с инжектором

Бензиновый либо дизельный двигатель должен обладать мощностью 5−6 литров, как на бытовых мотоблоках и мини-тракторах. Мощность в среднем — 2,5 кВт. Количество оборотов не имеет большого значения, ведь клиноременная передача позволит получить необходимую скорость вращения.

Чтобы агрегат смог полноценно измельчать ветки, ножевой вал должен развивать скорость до 1500 об./мин. Значение имеет не скорость, с которой будут вращаться ножи, а крутящий момент (усилие). Длина ремня также не имеет особого значения, разве что слишком длинный ремень сложнее натягивать.

Подготовка материалов

Лучшее средство экономии — поиск подходящих материалов в пределах собственного хозяйства. Чтобы собрать раму, понадобятся:

• Одинарные равнополочные уголки, ширина от 50 мм;
• Уголки по 35 мм, приваренные «коробочкой»;
• Трубы профильные, размер — 40×40 мм;
• Швеллеры № 6, № 5 — 10 шт.;
• Круглые трубы, диаметр 32−48 мм.

Электродвигатели прикрепляют на листе стали толщиной 10 мм, размеры должны полностью соответствовать расстоянию между отверстиями для монтажа на фланцах (не забывая дать запас 30−50 мм на каждой из сторон).

Для изготовления простейшей конструкции нужно купить не менее двадцати дисковых пил (твердосплавные наконечники) и такое же количество проставочных шайб (диаметр 20 мм). Так получается рабочая часть примерно на 80 мм, которую при необходимости можно регулировать в большую или меньшую сторону.

Важно: зубья дисковой пилы толще от стального основания, поэтому их нельзя плотно соединять друг с другом. Чтобы компенсировать ширину, как раз и ставят шайбы между пилами

Вал, приводимый в движение ремнем, вытачивают из стальных стержней на токарных станках. перед изготовлением данной детали найдите два подшипника, под которые и будет далее затачиваться вал.

Чтобы установить дисковые пилы на вал, нарезают резьбу. В качестве маховика можно использовать стальной круг либо шкив больших размеров от неиспользуемой сельскохозяйственной техники.

Когда делаете веткоруб своими руками, чертежи режущих устройств дисковых измельчителей с креплениями помогут вам правильно сориентироваться.

Траворезка из триммера

Садовый шредер можно сделать, используя бензиновый либо электрический триммер. При этом инструмент будет работать в перевернутом положении. Для создания оборудования, предназначенного, чтобы измельчать траву и тонкие веточки, потребуется кроме мотокосы с режущими насадками еще следующие материалы:

• пластиковая либо металлическая емкость, имеющая объем минимум 50 литров;

• примерно 1 м.кв. стальной сетки с мелким размером ячеек;

• около 3 метров металлической трубки (алюминиевой или стальной) в половину дюйма диаметром;

• отрезок доски или влагостойкого ДСП, фанеры такой ширины, чтобы на нем поместился триммер;

• хомуты, которыми будет крепиться мотокоса к деревянной основе;

• саморезы, болты, гайки, шайбы;

• деревянные бруски (достаточно 5 на 5 см).

Чтобы собрать измельчительный механизм из триммера, потребуется воспользоваться такими инструментами и приспособлениями:

• отверткой либо шуруповертом с битами;

• электродрелью с набором сверл по дереву и металлу;

• электрическим лобзиком с пилками для резки металла или ручным его аналогом;

• молотком;

• рожковыми или торцовыми ключами;

• пробойником;

• наковальней либо ровной железной плитой.

Пробойник нужен, чтобы удобно было сверлить отверстия электродрелью. Данный инструмент наставляют в точку, где требуется просверлить металл. Затем по нему бьют молотком. Из полученного углубления сверло не соскальзывает в процессе просверливания металлической детали.

Набор пробойников отверстий

Подготовительные мероприятия

Траворезка из мотокосы изготавливается в ряд этапов. Первоначально подготавливают в емкость, где будет перемалываться трава с ветками:

• делают разметку на дне (по периметру) под четыре трапециевидных отверстия с закруглениями в углах;

• просверливают в каждом нарисованном сегменте отверстия сечением 1 см;

• в них вставляют пилку электролобзика и вырезают трапеции;

• обрабатывают срезы напильником или наждачной бумагой;

• по центру днища высверливают отверстие под вал измельчителя;

• из стальной сетки вырезают круг размерами по диаметру дна;

• с помощью небольших обрезков доски либо брусочков к емкости снизу закрепляют подготовленный сеточный фрагмент;

• из металлических трубок делают ножки под емкость, присоединяя их к баку с помощью болтов.

Деревянные куски фиксируют саморезами, закручивая их изнутри бака в металлические перемычки между вырезанными трапециями. Таким способом сетка надежно прикрепляется к дну емкости.

Ножки делают следующим способом:

• сгибают трубки в тисках или с помощью трубогиба в виде буквы «П»;

• концы будущих опор сплющивают молотком;

• в них просверливают по 2 отверстия с каждой стороны (6,5 или 8,5 мм сечением);

• прилаживают заготовки к нижней части емкости и отмечают точки болтовых соединений;

• сверлят по отметке отверстия;

• используя болты с шайбами и гайками, присоединяют к кожуху подножки.

После подготовки кожуха, чтобы уменьшить габариты создаваемого механизма, выполняют такие операции:

• разбирают триммер, отсоединяя мотор, штангу и режущую насадку друг от друга;

• отрезают от штанги с тросиком фрагмент длиной примерно 20-40 сантиметров;

• собирают мотокосу;

• проверяют работоспособность техники.

Сборка измельчителя

Если после сборки триммер работает хорошо, то из него создают имельчитель травы.

• К доске хомутами прикрепляют двигатель мотокосы.

• Фиксируют на деревянном основании штангу, используя для этого хомуты и ручку от мотокосы.

• Подсоединяют режущую насадку к концу штанги, предварительно вставленному в отверстие на дне кожуха.

• Запускают механизм и испытывают его в работе.

После проделанных действий получится агрегат, фотография которого представлена ниже.

Если используемый для сборки шредера триммер оснащен бензиновым двигателем, то мотор располагают на основе так, чтобы можно было удобно заливать топливо, заводить устройство и регулировать его работу (обороты).

Разновидности измельчителей

Приспособления для переработки веток имеют множество названий: щепорезка, щеподробилка, веткоизмельчитель, шредер, веткодробилка, веткорезка, сечкарня и т.д. Вне зависимости от названия их конструкция практически одинаковая. Устройство измельчителя веток включает в себя:

• Два бункера. В один подаётся древесина для измельчения, а с другого выгружается готовая щепа.
• Защитный кожух.
• Рама из стали. На неё крепятся все элементы конструкции.
• Привод. Применяются бензиновые, дизельные и электрические двигатели, от которых идёт вал.
• Режущие элементы.
• Главная передача. Может быть на жёсткой сцепке или на ременной.

Самодельные дробилки для веток подразделяются только по конструкции режущего механизма. Они устроены практически одинаково. Другие элементы могут отличаться по размерам. Можно взять готовые чертежи веткореза (своими руками будет легче собрать устройство по готовым наработкам).

Самые распространённые решения:

• На валу крепится несколько десятков обычных дисковых пил, которые выполнены из твёрдого металлического сплава.
• На валу предусматриваются несколько пазов с рубящими ножами (одновальная дробилка). Дробильные элементы выполняются из высокоуглеродистой стали. Древесина подаётся перпендикулярно к ножам.
• В дисковую дробилку нужно подавать ветки под углом в 45 градусов. Обычно это закладывается в конструкцию бункера.
• Иногда изготавливают шредер с двумя синхронно вращающимися валами (двухвальная дробилка). Ножи устанавливаются на них. При вращении лезвия сходятся друг с другом в одной точке. Такая конструкция обеспечивает самозатягивание древесины. Подача происходит перпендикулярно ножам.

Повышение крутящего момента обеспечивается за счёт установки маховика. Его насаживают на один из концов вала. Исключением является только дисковая дробилка, так как вместо маховика у неё металлический круг.

Как сделать измельчитель веток своими руками: поэтапная инструкция

Порядок действия простой, сделать необходимо следующее:

• подобрать чертеж;
• приобрести или найти в саду, гараже, доме необходимые инструменты и материалы;
• изготовить ножи;
• соорудить кожух и куб для подачи веток или травы;
• установить все устройства на станину.

Ищем чертеж или составляем его самостоятельно

Рекомендуется использовать готовые чертежи, но, при этом, корректировать их с учетом размеров имеющихся деталей. В первую очередь это касается двигателя, поскольку от его габаритов будут зависеть размеры станины и схема размещения всех агрегатов.

Простейшая схема веткодробилки

Примером чертежа того, как сделать садовый измельчитель своими руками на базе электродвигателя может быть несколько вариантов схем:

• В интернете полно чертежей роторного устройства для утилизации веток. В качестве режущего механизма при этом, как правило, используются фрезы. Следует иметь в виду, что такой агрегат потребует достаточно мощного мотора, а фрезы будут расходным материалом, что удорожает его эксплуатацию. С другой стороны, такой измельчитель позволит утилизировать крупные ветки.
• Самым технически сложным с точки зрения изготовления является двухвалковый шредер. Однако он будет и самым мощным. С его помощью можно утилизировать ветки до 8 см. толщиной. Изготовить такое устройство самостоятельно сложно, поэтому рекомендуется привлекать специалистов.

Подробный чертеж для сооружения устройства

Готовим инструменты и материалы

Изготовление самодельного измельчителя требует времени, материалов и инструментов. Некоторые комплектующие могут “ударить по карману” в случае, если их нет в наличии, и они будут покупными. Экономический смысл в самостоятельной сборке устройства будет при условии, если оно будет дешевле в несколько раз по сравнению с ценой в магазине.

Некоторые комплектующие для измельчителя

В первую очередь необходимо озаботиться двигателем. В зависимости от толщины перерабатываемых веток подбирается мощность мотора. Двигатель мощностью до 1,5 кВт позволяют утилизировать траву и ветки толщиной до 2 см. Но самые популярные устройства комплектуются мотором мощность в 3-4 кВт. Они перерабатывают ветки диаметром до 5 см. 

Для передачи усилия с двигателя на вал с режущим механизмом потребуются, как минимум, 2 шкива и подшипника. Также может возникнуть потребность и в шестеренках. Оптимальная скорость вращения режущего механизма – 1500 оборотов в минуту. Она обеспечит необходимую производительность и длительный период эксплуатации двигателя.

Также потребуются ножи, о чем уже говорилось выше ножи. Можно использовать дисковые пилы или фрезы. А еще допустимо изготовить режущие элементы самостоятельно, например, из фуганка. Во втором случае производительность и качество работы агрегата оставит желать лучшего.

Для станины необходимы трубы, а для сварки кожуха и бункера для подачи веток — листы металла.

Изготовление станины

Двигатель, бункер и режущий механизм крепятся на станину. Это — сварная конструкция из труб или металлических уголков. Ее размеры определяются на основании чертежа. Для изготовления потребуется болгарка и сварочный аппарат. При работе со сваркой необходимо соблюдать правила техники безопасности и надевать защитные очки.

Станина — основа будущего агрегата

Изготовление режущего механизма

Режущий механизм представляет собой вал, на который монтируются ножи. В их качестве можно использовать диск от болгарки, фрезы, дисковые пилы. Можно изготовить ножи из автомобильной рессоры. Для этого придется их заточить.

Несколько вариантов режущих элементов

Сборка агрегата

Порядок действий:

• Сбор режущего механизма. Ножи помещаются на вал, между ними прокладываются шайбы для того, чтобы исключить трение режущих элементов друг о друга. С обоих сторон вала ножи закрепляются гайками.
• Монтаж режущего механизма на станину. Для этого в станине проделываются отверстия, а сам механизм крепится на нее с помощью гаек и болтов. Предварительно следует напрессовать подшипники на вал.
• Установка электродвигателя и ременной или цепной передачи.
• Монтаж защитного кожуха, бункера и рукава для выброса щепы.
• Установка кнопки пуск/стоп.

Изготовление своими руками

Самодельный вариант станка – зачастую простая конструкция, с небольшой мощностью в квт и простым способом работы. Выполнять работы необходимо в несколько этапов:

1. Выбор схемы. Как известно, каждая дробилка для опилок отличается конструкцией и принципом работы. Нужно заранее определиться, какой вариант собирать, что будет основным режущим механизмом – пила или ножи. Сделать чертеж.
2. Подготовка инструментов и материалов. Если все не подготовить, то сборка может затянуться на долгие недели или даже годы. Лучше, чтобы сразу все было под рукой.
3. Сборка. Этот этап самый важный, он состоит из двух частей: сборка корпуса и сборка рабочей части. Собрать и установить вал, сделать конструкцию удобной и безопасной – главные задачи третьего этапа.

Каждый из этапов работ следует изучить детальнее, чтобы не допустить ошибок, которые навредят конструкции для разделки древесных опилков.

Выбор типа агрегата

Выбирая тип станка, необходимо учитывать не только пожелания, касающиеся формы и размера щепы, но и возможность достать те или иные узлы и детали.

К примеру, для получения щепы в форме прямоугольных или квадратных чипсов необходим механизм барабанной рубительной машины с режущими и делительными ножами.

Сделать такую конструкцию самостоятельно почти невозможно, а хороший токарь возьмет за работу десятки тысяч рублей, да и не факт, что с первого раза сделает, как необходимо.

Поэтому можно отказаться от прямоугольной или квадратной формы и использовать подходящий по размеру барабан от мощного деревообрабатывающего станка устаревших моделей.

В них вы найдете информацию о:

• различных типах измельчителей;
• принципах их работы;
• преимуществах и недостатках по сравнению с измельчителями других типов;
• видах щепы, которые они способны производить.

Также вам будут полезны обсуждения на различных форумах, где пользователи делятся опытом изготовления и использования таких агрегатов. Вот список наиболее авторитетных ресурсов этого типа:

• Форумхаус;
• Мастеровой;
• Мастерград.

Как сделать дисковую дробилку?

Если вам пришелся по душе данный вид измельчителя, то надо понимать, что для его сборки потребуются хорошие навыки сварочных работ. Кроме того, нужно подготовить следующие материалы:

• стальной лист толщиной от 10 до 16 мм;
• то же, толщиной 5 мм – на кожух и загрузочный бункер;
• высокоуглеродистая сталь для ножей, подойдет автомобильная рессора;
• трубы круглые или профильные, чтобы сварить раму;
• стальной вал диаметром 20 мм;
• 2 подшипника качения №307 или другие;
• крепеж (болты с гайками)
• шкивы, ремень.

На различных интернет-ресурсах можно отыскать всякие чертежи измельчителя веток, мы предлагаем вашему вниманию один из популярных вариантов:

Из толстого металла вырезается правильный круг диаметром 400 мм, по его центру делается отверстие для вала. Шкивы и вал надо выточить на токарном станке, при этом на концах вала следует нарезать резьбу для крепления маховика и шкива. Ножи можно сделать в домашних условиях, следуя чертежу, в крайнем случае поручить это дело фрезеровщику. Далее, из стального листа необходимо сварить защитный кожух с бункером, из него же изготовить обоймы для подшипников с отверстиями.

По сути, самодельный измельчитель веток представляет собой режущий механизм, закрепленный на раме произвольной конструкции. Двигатель привода можно разместить в удобном месте в зависимости от длины ремня. Не забудьте крепление двигателя сделать скользящим, чтобы ремень можно было натянуть. Вал механизма также устанавливается на раму, к нему прикрепляется шкив и маховик. Ножи следует прикрутить к маховику болтами таким образом, чтобы угол их наклона составлял 30°. Для этого надо приготовить специальные стальные подкладки.

Сборка корпуса измельчителя из обрезков металла

Теперь нужно было продумать, как лучше сделать боковые стенки корпуса. Было решено обварить пластину уголками с трёх сторон. Четвёртую необходимо оставить открытой, ведь именно через неё будет высыпаться щепа от перемолотых веток. И вот тут мне на глаза попалась большая шайба, которую я решил приварить по центру, уменьшив диаметр отверстия, вырезанного ранее. Она подошла как нельзя кстати.

Уголки были расположены следующим образом: на внутреннем ребре приварена пластина, второе ребро направленно вверх. Шайба расположена также сзади. На фотопримере это хорошо видно.

Крепление кронштейнов для фиксации болгарки

Теперь нужно было продумать, как зафиксировать болгарку таким образом, чтобы её в любой момент можно было снять и использовать по прямому назначению. Это оказалось несложно. Для этого были использованы обычные петли для замка. Когда-то я их не доделал, так они и остались ждать своего часа. На самой болгарке есть отверстия для вкручивания ручки с обеих сторон. Вот к ним и было решено фиксироваться. Уложив болгарку сверху, я разметил места расположения проушин, после чего они были приварены. Здесь не стоит бояться того, что они немного сдвинутся. Впоследствии их можно немного подогнуть.

Но одних проушин будет явно недостаточно. Для того, чтобы измельчать более крупные ветки потребуется фиксация посерьёзнее. Для этого нужно было приварить два отрезка арматуры, которые будут являться как бы продолжением платформы. Их задачей будет крепко «держать» ручку болгарки. Располагаться они должны параллельно проушинам с небольшим сужением, примерно по диагонали квадрата платформы. Наверняка на словах это понять непросто, а потому ниже есть фотопример.

Металлические стержни-держатели были основательно приварены, после чего можно было примерять болгарку к платформе. Пришлось немного подогнуть проушины, чтобы они точно встали по отверстиям. После того, как болты в них заняли свои места, придав конструкции общий вид, следовало подумать о том, как закрепить рукоятку болгарки на прутах арматуры.

Ответ нашёлся сам собой – обычная скоба из шпильки с нарезанной с обеих сторон резьбой. Она была приварена на арматуру, а снизу расположилась небольшая пластина с двумя отверстиями, в которые эти края скобы с резьбой и войдут, обхватив рукоятку болгарки. А снизу будут закручены гайки с шайбами. Конструкция простейшая, зато безотказная, как автомат Калашникова. Воплотить задуманное в жизнь, было делом пяти минут – такая скоба с пластиной у меня нашлась, а потому на изготовление времени тратить не пришлось.

Составление чертежа

Для того, чтобы не пришлось переделывать частично собранный садовый аппарат, необходимо грамотно составить чертеж, учтя в нем размеры и форму всех доступных деталей.

В этом помогут многочисленные форумы, на которых пользователи обсуждают наиболее удачные конфигурации и технические решения.

Кроме того, там также делятся опытом самостоятельного изготовления измельчителей садовых отходов и мусора, выкладывая не только чертежи, но и фото с видео своих устройств, а также оставляют отзывы об их работе.

При составлении схемы вы сможете определить расположение крепежных отверстий и сварных швов. Это позволит сначала сделать отдельные детали с заранее просверленными отверстиями, а затем без подгонки прикрепить к ним соответствующие агрегаты.

Готовые чертежи можно найти в интернете, после чего на их базе самому сделать новый чертеж с размерами, в котором будут учтены особенности доступных деталей и механизмов.

Основное преимущество этого способа в том, что он избавляет от необходимости самостоятельно определять и просчитывать общую конфигурацию готового устройства и расположение основных элементов.

Вот чертежи некоторых устройств, которые можно использовать в качестве базовых:

1. Чертеж 1 – Это стандартная конструкция стационарного роторного щепореза, который хорошо работает в качестве садового измельчителя.
2. Чертеж 2 – Это конструкция одного из валов двухвалкового шредера. С некоторыми изменениями его можно использовать и в шредерах с одним валом.
3. Чертеж 3 – Устройство двухвалкового шредера.
4. Чертеж 4 – Чертеж измельчителя травы с электромотором, однако вместо электродвигателя можно установить болгарку или дрель.

Выбор двигателя и ременной передачи — что об этом важно знать

Эффективность измельчения веток зависит от скорости вращения вала электродвигателя. Для уверенного дробления древесины, необходимо обеспечить вращение режущего диска со скоростью не менее 1500 оборотов в минуту. Однако учитывать еще необходимо такой показатель, как величина крутящего момента. Это значение находится в тесной взаимосвязи с мощностью, и чем больше величина последнего, тем выше параметр усилия.

Как добиться необходимой скорости вращения режущего диска дробилки, если электрический двигатель развивает скорость 2800 оборотов в минуту? Для этого используется ременная передача со шкивами разного диаметра. Чтобы снизить скорость вращения вала электродвигателя в 2 раза, нужно установить на ведущий вал шкив диаметром в 2 раза меньше по размеру шкива на ведомом валу.

Немаловажным моментом конструкции самодельного измельчителя является выбор передаточного механизма. Самым безопасным типом редуктора является ременная передача. Достоинство ее в том, что в случае заклинивания заготовки, произойдет проскальзывание ремня по шкиву, исключив возникновение негативных последствий. Такой тип передаточного механизма считается не только более безопасным, но еще и снижает вероятность выхода из строя двигателя вследствие перегрева и заклинивания вала.

Это интересно! Чтобы снизить обороты вращения режущих дисков шредера, нужно установить на вал двигателя шкив диаметром 100 мм, а на вал диска диаметром 200 мм.

Окончательная сборка, добавление недостающих деталей

На теперь уже наружной крышке сверху необходимо было вырезать отверстие для подачи веток в измельчитель. К тому же стоило добавить конструкции ножки. Отверстие было вырезано при помощи болгарки, а с наружной стороны на него я приварил трубу для дополнительной защиты оператора. Кстати, следует рассчитать её наклон, чтобы ветки попадали через неё точно на лепестки диска, о котором я скажу немного позднее.

Ножки были сварены из тех же обрезков арматуры, собранных по «углам». Для того чтобы их изготовить не нужно быть сварщиком-специалистом. Достаточно иметь минимальные навыки. Они состоят из двух частей, одна из которых приварена к крышке, а вторая к корпусу измельчителя, хотя кто-то может сделать иначе, на авторство я не претендую.

Вот так выглядит измельчитель в разобранном состоянии, осталось приварить трубу

Когда все части были сварены, настало время установки главного компонента измельчителя веток – четырёхлепесткового диска для триммера. Получилось так, что мне пришлось отойти от намеченной цели сделать агрегат совершенно бесплатно. Диск для триммера всё же пришлось покупать. Можно было, конечно, что-то придумать, вроде самоделки из диска по дереву, однако я решил, что купить будет надёжнее.

Почему я выбрал для измельчителя именно такой диск? Просто однажды видел, как, расчищая противопожарную полосу недалеко от дачи, один из рабочих лихо срубал триммером небольшие деревца. Заинтересовавшись, я подошёл ближе, разговорились. Он-то мне и сказал, что молодые деревца – это ещё не всё. Такой диск способен на большее. Максимальная толщина дерева – длина лепестка. Лишь бы мощности привода хватило.

Вот такой четырёхлепестковый диск был установлен в измельчитель